کوره Furnace
کوره Furnace جهت افزایش درجه حرارت سیال فرایند استفاده میشود. تولید حرارت در کوره‌ها توسط احتراق سوخت با هوا و یا توسط انرژی الکتریکی تأمین می‌گردد. در حقیقت کوره Furnace تجهیزی است که حرارت مورد نیاز جسم یا سیال فرآیند را تحت درجه حرارتهای بالا فراهم می‌کند.
در یک کوره Furnace حرارت تولید شده باید بصورت یکنواخت توزیع گردد تا از افزایش بیش از حد حرارت در نقطه معینی از اجزای بدنه کوره یا سیال جلوگیری شود.
تجهیزات تشکیل دهنده یک کوره همگی در یک محفظه عایق قرار می‌گیرند و توسط این تجهیزات حرارت ناشی از احتراق مواد سوختنی به سیال فرآیندی مورد نظر که از درون کوره می‌گذرد منتقل می‌گردد. کوره را در صنعت با نام‌های Process Heater، Fire Heater، Furnace می‌شناسند.
انواع کوره‌ها
دسته بندی‌های مختلفی برای کوره‌ها در نظر گرفته شده است که از آن جمله می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
· بر اساس شکل ظاهری (استوانه‌ای شکل، اتاقی شکل) با لوله‌های افقی یا عمودی
· بر اساس مبنای استفاده (کوره شیمیایی، بویلر، نفتی، کراکینگ)
· بر اساس نحوه انتقال حرارت ( جابجایی توام با تابشی، تابشی)
· بر اساس نوع سوخت (سوخت جامد مثل پودر کک، سوخت مایع مثل بوتان و پروپان، سوخت گازی مثل اتان و متان)
بطور کلی می‌توان گفت که تکامل انواع کوره Furnace در طی زندگی بشری در دو دوره خلاصه میشود. یکی کوره‌های سنتی (قدیمی) که شامل کوره‌های سرامیکی بوده اند و قدمت آنها به قبل از میلاد مسیح بر می‌گردد. و دیگری کوره‌های صنعتی (مدرن) که شامل کوره‌های فلزی، غیر فلزی و الکتریکی می‌شوند و هر کدام خود به چندین نوع مختلف جهت کاربرد‌های خاص صنعتی تقسیم بندی می‌گردند.
وضع کوره Furnace با نوع سوخت مصرفی تغییر می‌کند. مصرف ذغال سنگ معمولی یا گرد شده یا سوختهای مایع مانند نفت و مازوت و سوختهای گازی در کوره‌ها عموما به شکل و جنس آن بستگی دارد.
انواع کوره Furnace که در صنعت به کار گرفته می‌شوند را از نظر کاربرد می‌توان در دو گروه قرار داد. یک نوع که برای حرارت دادن به سیال در حال گذر از آنها، گرم کردن دیگهای مولد بخار (بویلرها) و بکار انداختن ماشین بخار ساخته می‌شوند، که این کوره‌ها بصورت دیوارهای به شکل مخروط ناقص که معمولا به یک استوانه منتهی میشود تولید می‌گردند نظیر کوره Furnace هوفمن و کوره‌های بزرگ عمودی و افقی و دیگری کوره Furnace که برای ذوب، تجزیه و اعمال شیمیایی ساخته می‌شوند، در این کوره‌ها اجسام گرماپذیر یا در محفظه سر بسته قرار دارند و یا به طریقی از سوخت جدا هستند و با شعله تماس ندارند. ممکن است جسم گرما پذیر در مجاورت سوخت یا گازهای حاصله از احتراق، تغییر حالت دهد، لذا جسم را در محفظه سر بسته گذاشته و محفظه را تحت تاثیر گرما قرار می‌دهند. عمل ذوب یا تجزیه در این محفظه صورت می‌گیرد. محفظه‌ها دارای اشکال مختلف بوده و به اسم بوته قرع یا فویل نامیده می‌شوند.
در انواع قدیمی انتقال حرارت فقط بصورت تابشی انجام می‌گرفت اما انواع جدید علاوه بر بخش تابشی دارای یک بخش جابجایی مجزا نیز هستند. در بخش جابجایی، باقیمانده حرارت گازهای خروجی از بخش تشعشع جذب میشود که از این حرارت جهت پیش گرم کردن سیال فرایند و یا سیال سرویسی دیگر استفاده میشود. بدین طریق بازدهی سیستم افزایش می‌یابد.
لازم به ذکر است که کوره‌ها دارای انواع مختلفی می‌باشند که با توجه به کاربردشان برای صنایع مختلف طراحی و ساخته می‌شوند. در ادامه مباحث به اختصار به معرفی برخی از انواع کوره‌ها پرداخته میشود.
کوره Furnace هوفمن (Hoffman Kiln)
این کوره Furnace در سال ۱۸۵۶ توسط فردی به همین نام ابداع شد و در شاخه‌های مختلف صنایع سرامیک، آجر، سفال و مواد دیرگداز بکار گرفته میشود.
کوره هوفمن، تونل طویلی است که به شکل حلقه یا بیضی ساخته میشود و توسط دیواره‌هایی به اتاق‌های متعدد که در مجاورت یکدیگر قرار دارند تقسیم میشود بطوریکه اگر یک اتاق در حال احتراق باشد، دودهای حاصل شده قبل از خارج شدن، وارد اتاق‌های مجاور میشود و مواد موجود در آنها را گرم می‌کند. وقتی که احتراق اتاق اول خاتمه یافت، عمل احتراق در اتاق دوم شروع میشود و هوای تازه از اتاقی که احتراق در آن تمام شده عبور می‌کند و وارد اتاق دیگری که احتراق در آن در حال انجام است میشود. بدین ترتیب گرمایی که در دودها موجود است صرف گرم کردن مواد پخت شده میشود. به این طریق مقدار زیادی صرفه جویی به عمل می‌آید و ضمنا در نتیجه عبور هوای سرد، مواد پخته زودتر سرد شده و می‌توان آنها را زودتر خارج کرده و کوره را برای نوبت دوم حاضر کرد.
هر یک از اتاق‌ها دارای یک درب خروجی به بیرون میباشد که برای بارگیری و تخلیه کوره استفاده میشود، به این درها قميره می‌گویند و اندازه کوره هوفمن بوسیله همین درها بیان میشود مثلا یک ۳۲ قميره‌ای، کوره‌ای است با ۳۲ درب که هر درب به یک اتاقک برای چیدن محصولات مرتبط است.
همانطور که توضیح داده شد در نوع هوفمن محصولات قبل از آنکه مستقیما توسط حرارت پخته شوند، با حرارت اتاق قبل گرم می‌شوند که به این کار در اصطلاح پیش گرمایش می‌گویند.
* امروزه انواع مورد استفاده در صنعت را بصورت کوره‌های عمودی یا افقی نامگذاری می‌کنند. در حقیقت اساس تقسیم بندی کوره‌ها وابسته به موقعیت کویل حرارتی در بخش تابشی آن دارد. به عبارت دیگر وابسته به عمودی یا افقی بودن لوله‌ها میباشد.
کوره Furnace استوانه‌ای عمودی کاملا تشعشعی (Vertical – Cylindrical- All Radiant)
ساخت این نوع به هزینه کم و فضای اندک نیاز دارد و بازده حرارتی آنها بین 5/0 تا 20 میلیون Btu /hr میباشد. کویل حرارتی بصورت عمودی در کنار دیواره محفظه احتراق قرار دارد. اشتعال از کف بصورت عمودی انجام می‌گیرد و محفظه احتراق در امتداد دیواره میباشد.
کوره Furnace استوانه‌ای عمودی با کویل مارپیچ (Vertical – Cylindrical- Helical Coil)
خصوصیات آن همانند کوره استوانه‌ای عمودی کاملا تشعشعی میباشد با این تفاوت که در این کوره‌ها کویل بصورت مارپیچ در کنار دیوارة محفظه احتراق قرار دارد و تنها یک سیال می‌تواند در آن جریان یابد.
کوره Furnace استوانه‌ای عمودی با بخش جابجایی متقاطع (Vertical- Cylindrical - with Cross Flow Convection)
در این نوع، انتقال حرارت شامل دو بخش تشعشع و جابجایی می‌گردد. کویل حرارتی در بخش تابشی بصورت عمودی در کنار محفظه احتراق قرار داشته و در بخش جابجایی به صورت یک دسته لوله افقی بالای بخش تابشی قرار دارد. این ساختار از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه میباشد و مستلزم حداقل فضا میباشد. این کوره نیز از کف مشتعل شده و محدوده بار حرارتی بین ۱۰ تا ۲۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره Furnace استوانه‌ای عمودی با جابجایی کلی (Vertical – Cylindrical- with Integral Convection)
تفاوت این کوره با انواع قبل وجود سطح پره دار در بالایی لوله‌ها، جهت افزایش حرارت جابجایی میباشد. این نوع دارای بازده حرارتی بین ۱۰ تا ۱۰۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره Furnace عمودی با اشتعال دوطرفه (Vertical - Tube , Double Fired)
لوله‌های بخش تابشی این نوع در یک ردیف عمودی درون هر سلول محفظه احتراق قرار داشته و از دو طرف مشتعل می‌شوند. با چنین وضعیتی توزیع حرارتی در اطراف لوله‌ها کاملا یکنواخت خواهد بود. نوع دیگری از این کوره دارای مشعلهایی واقع در سطوح مختلف است در نتیجه کنترل پروفیل حرارت در امتداد لوله‌ها کاملا دقیق است. این نوع کوره بیشتر به عنوان راکتور اشتعال و یا به عنوان گرم کننده سیال راکتورها بکار برده میشود. بطور کلی کوره‌ای با این ساختار مستلزم سرمایه گذاری اولیه زیاد میباشد و محدوده بار حرارتی آنها بین ۲۰ تا ۱۲۵ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره Furnace طاقی (Arbor or Wicket Type)
در این کوره Furnace، لوله‌های بخش تشعشع بصورت U شکل به توزیع کننده‌های انتهایی متصل می‌شوند. در طراحی آن می‌توان چندین کویل حرارتی را در داخل بدنه کوره جای داد و به جهت کنترل اشتعال هر شاخه از کویل‌ها توسط دیوار حائلی جدا میشود. بعلاوه معمولا در بالای کوره یک بخش جابجایی جهت افزایش ظرفیت حرارتی تعبیه می‌گردد. در این کوره افت فشار ناچیز میباشد لذا برای گرم نمودن جریان زیاد گاز مناسب است. کاربرد خاص دیگر آن در صنایع پالایش نفت جهت گرم نمودن سیال رفرمر کاتالیستی است. اشتعال بصورت عمودی از کف کوره یا بصورت افقی درون انحنای لوله‌ها صورت می‌گیرد و محدوده حرارتی هریک از کویل‌ها برابر ۵۰ تا ۱۰۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره Furnace اطاقی با لوله‌های افقی (Horizontal Tube Cabin)
در این کوره Furnace، لوله‌های قسمت تابشی بصورت افقی قرار گرفته اند بطوریکه دیواره‌های جانبی و سقف را می‌پوشاند و لوله‌های قسمت جابجایی در بالای محفظه احتراق قرار دارند. همانند انواع قبل، اشتعال از کف کوره و بصورت عمودی انجام میشود. این نوع کوره از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است و دارای کاربرد فراوان میباشد. بار حرارتی آنها بین ۱۰ تا ۱۰۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره اطاقی Furnace با دیواره حائل (Horizontal Tube Cabin With Dividing Bridge Wall)
این نوع کوره Furnace از نظر محل قرارگیری کویل‌های حرارتی (لوله‌ها )، همانند نوع اطاقی با لوله‌های افقی میباشد اما با این تفاوت که جهت کنترل بهتر بر روی اشتعال، دارای دیوار حائل است و اشتعال می‌تواند بنا به اختیار توسط مشعلهایی بر روی دیوار جانبی و یا بطور عمودی از کف در دو طرف دیوار حائل صورت پذیرد. این کوره دارای بار حرارتی بین ۲۰ تا ۱۰۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره اطاقی Furnace با لوله‌های افقی و اشتعال جانبی (End – Fired Horizontal Tube Box)
کوره Furnace با لوله‌های افقی میباشد که اشتعال در آن بطور افقی و توسط مشعلهایی که روی دیوارهای جانبی قرار دارند انجام می‌گیرد. بار حرارتی آن بین ۵ تا ۵۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره اطاقی با اشتعال جانبی و لوله‌های افقی با بخش جابجایی کناری (End Fired Horizontal Tube Box With Side Mounted Convection Section)
این کوره در تاسیسات قدیمی و گاهی نیز در واحدهای جدیدی که از سوختهای نامرغوب استفاده می‌کنند یافت میشود. هزینه ساخت آن زیاد است و بار حرارتی بین ۵۰ تا ۲۰۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره افقی Furnace با اشتعال دو طرفه (Horizontal Tube Double Fired)
در این کوره Furnace لوله‌های افقی قسمت تابشی، از دو طرف در معرض تشعشع قرار می‌گیرند به همین دلیل این کوره دارای توزیع حرارت یکنواخت در اطراف لوله‌ها میباشد. اشتعال بطور عمودی و از کف محفظه احتراق صورت می‌پذیرد که جهت افزایش ظرفیت می‌توان از محفظه احتراق دوتایی استفاده نمود.
در واحد‌هایی که کنترل حرارت بسیار مهم است از این کوره استفاده میشود. بار حرارتی هر یک از سلولهای محفظه احتراق حدود ۲۰ تا ۵۰ میلیون Btu / hr میباشد.
کوره افقی دو سلولی
در این کوره Furnace ، لوله‌های قسمت تابشی بصورت افقی در امتداد دیواره‌های جانبی و سقف كوره نصب شده اند و لوله‌های قسمت جابجایی نیز بصورت افقی بین دو محفظه احتراق قرار دارند. جهت افزایش ظرفیت می‌توان تعداد محفظه‌های احتراق را سه یا چهار اختیار نمود. عمل اشتعال از کف به صورت عمودی صورت می‌گیرد.
بکارگیری این نوع مقرون به صرفه است و دارای بازده حرارتی زیاد میباشد. محدوده بار حرارتی آن بین ۱۰۰ تا ۲۵۰ میلیون Btu / hr میباشد.
اجزای انواع کوره Furnace
از اجزای اصلی کوره Furnace می‌توان به بدنه، سطوح باز تابنده، کویل حرارتی، مشعل و دودکش اشاره کرد.
بدنه کوره‌ها را از ورق‌های فولادی که در مقابل تنشهای مکانیکی و خمش مقاوم هستند می‌سازند. این ورقها برای دیواره خارجی دارای ضخامت 16/3 و برای کف آن دارای ضخامت 4/1 اینچ می‌باشند و توسط جوشکاری به یکدیگر متصل می‌شوند و ساختمان کوره را تشکیل می‌دهند که سایر اجزاء درون آن قرار می‌گیرند. اتصال ورقها به یکدیگر بصورت جوشی باعث میشود که از نفوذ هوا و آب به داخل بدنه کوره جلوگیری شود. جهت دسترسی به داخل کوره برای بازدید و تعمیرات، در برخی قسمت‌های مورد نظر اتصال ورقها بصورت پیچ و مهره به بدنه انجام می‌گیرد. بدنه کوره باید طوری طراحی شود که تحمل بارهای اضافی مربوط به تجهیزات متفرقه مانند سکو‌های دسترسی و نردبان‌ها را داشته باشد.
موادی که در ساختمان دیواره کوره Furnace استفاده می‌شوند باید دارای دمای ذوب و نرم شدن بالایی باشند تا بتوانند حرارتهای ایجاد شده در کوره را تحمل کنند. به این مواد در اصطلاح، نسوز گفته میشود. نسوزها باید تحت تاثير فعل و انفعالات شیمیایی قرار نگیرند. نسوزهای خوب معمولا گران قیمت هستند. برای استحکام بیشتر کوره، پشت دیواره‌ها را با آجرهای نسوز می‌پوشانند.
سطوح بازتابنده، مواد عایقی هستند که سطح داخلی بدنه کوره را می‌پوشانند. این مواد از حرارت بیش از حد ساختمان فولادی جلوگیری می‌کنند و بر روی افت حرارتی جداره کوره تاثیر گذارند. همچنین با بازتابش روی لوله ها، دمای داخل محفظه کوره را بالا نگه می‌دارند. این مواد از نشت ذرات جامد موجود در گازهای داغ بر روی بدنه جلوگیری می‌کنند. اگر سوخت دارای ترکیبات گوگردی باشد، نشت ذرات جامد گاز منجر به خوردگی اسیدی در مقابل ورقه‌های فولادی می‌گردد.
کویل حرارتی مهمترین قسمت کوره میباشد که مخارج مربوط به آن بزرگترین ارقام در هزینه اولیه ساخت کوره را تشکیل می‌دهد. کویل حرارتی از تعدادی لوله تشکیل شده است که توسط زانویی ۱۸۰ درجه به یکدیگر متصل هستند و عمل انتقال حرارت به سیالی که از درون آنها می‌گذرد انجام می‌پذیرد. انتخاب آلیاژ مناسب برای لوله‌ها به نوع سیال گذرنده و میزان حرارت دریافتی توسط لوله بستگی دارد.
عواملی وجود دارند که در صورت وقوع باعث بروز مشکلاتی برای لوله‌ها می‌شوند که از آن جمله می‌توان به، سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله، برخورد شعله به لوله ایجاد کک بر روی جداره داخلی لوله، خوردگی، خزش، خمش و تاب برداشتن اشاره کرد.
سرد و گرم شدن ناگهانی لوله منجر به بروز پدیده خزش میشود که نتیجه آن ازدیاد قطر لوله میباشد. چنانچه ازدیاد قطر از ۲ درصد قطر خارجی لوله بیشتر شود، لوله مزبور بایستی تعویض گردد. گرم شدن بیش از حد لوله باعث میشود که دمای لوله از حد مجاز آن بگذرد که نتیجه آن کاهش مقاومت لوله، کاهش عمر مفید و گارانتی لوله میباشد و بروز عواملی نظیر خم شدن و تاب برداشتن لوله امکان پذیر است. برخورد شعله به لوله باعث گرمایش بیشتر کوره (Over Heating) و در نهایت Hot Spot میشود، در این موضوع ضمن ایجاد آسیب در محل برخورد شعله به لوله، باعث تشدید عمل کراکینگ مواد داخل لوله میشود که در نتیجه آن، مواد به دو قسمت سبک و سنگین تبدیل می‌گردند و مواد سنگین به جداره داخلی لوله چسبیده و ایجاد کک می‌کنند که در این صورت می‌بایست عمل کک زدایی انجام گیرد. خوردگی لوله‌ها بر روی جداره داخلی و خارجی امکان پذیر است که برای جداره داخلی بر اثر وجود مواد خورنده در سیال عبوری و برای جداره خارجی بر اثر رسوبات حاصل از احتراق سوخت مایع بوجود می‌آید.
معمولا تیوبهای مورد استفاده جهت کوره Furnace دارای عمر نامی مفید ۸۰ هزار الى ۱۱۰ هزار ساعت کارکرد می‌باشند که همواره می‌بایست این موضوع را مد نظر داشت که کار کرد لوله بیش از عمر نامی آن نباشد. لوله‌ها توسط آویز (Hanger) و صفحات فلزی در محل خود نگه داشته می‌شوند.
مشعل (Burner) وظیفه فراهم کردن گرمای مورد نیاز کوره را برعهده دارد و با پاشش سوخت و تولید احتراق در محفظه، حرارت لازم را تامین می‌کند. با توجه به نوع کوره، مشعل‌ها در پهلوی آن، یا در زیر آن و در برخی موارد در سقف كوره نصب می‌شوند.
دودکش (Stack) با القاء هوا به درون کوره و ایجاد مکش کافی، بر افت فشار ناشی از گازهای داغ غلبه می‌کند، بطوریکه مکش در سرتاسر کوره ایجاد میشود. بر روی دودکش دریچه‌ای بنام میرا کننده یا تعدیل کننده (Damper) جهت کنترل میزان جریان هوا قرار گرفته است که وظیفه آن کنترل مکش کوره میباشد.
انواع کوره Furnace الکتریکی
انرژی مصرفی بر اساس قانون ژول بدین شکل بیان میشود W = VIt = RI2 t، که در آن از سیمی به مقاومت R اهم، جریانی به شدت I آمپر، در مدت زمان t ثانیه که اختلاف پتانسیل در دو سر آن V ولت است عبور می‌کند.
حال اگر در قسمتی از مدار که انرژی فوق الذكر مصرف میشود هیچگونه فعل و انفعال شیمیایی انجام نگیرد، تمام انرژی به گرما تبدیل میشود. بنابراین گرمای تولید شده عبارت است از Q = RI2t
اگر شدت جریان الکتریکی متناوب باشد داریم W= KVIt، که در آن K را ضریب قدرت می‌نامند و مقدار آن کمتر از واحد است و با مشخصات مدار تعیین میشود.
جسم هادی سیمی است که دارای طول او سطح مقطع S میباشد و داریم بنابراین می‌توان از جسم هادی طویل و نازک به مقاومت R استفاده کرد و گرمای تولیدی را افزایش داد.
اساس ساختمان کوره Furnace الکتریکی بر مطالب بالا استوار میباشد و با توجه به فشار داخل کوره، شکل و جنس ماده گرماده و همچنین تاثیر شدت جریان الکتریکی، ساخته می‌شوند.
از جمله مزایای استفاده از انرژی الکتریکی نسبت به سایر سوخت‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
• دسترسی به درجه حرارتهای زیاد که با سوختهای دیگر ممکن نیست، امکان پذیر است.
• عدم وجود گازهای ناشی از احتراق که باعث میشود بار کوره تمیز و سالم بماند و در ترکیب عناصر آن تغییری حاصل نشود.
• گرمای حاصل از الکتریسیته را می‌توان به سهولت در اختیار گرفت و در یک حالت نگه داشت.
• اتمسفر داخلی کوره را می‌توان به دلخواه اتمسفر اکسید کننده، احیاء کننده و یا خنثی تغییر داد.
• تغییرات زیاد سریع در دماهای مختلف همیشه مقدور است.
انواع کوره Furnace الکتریکی
· کوره Furnace قوس الکتریکی
· کوره Furnace مقاومتی
· کوره Furnace القایی
الف. کوره Furnace قوس الکتریکی: در این کوره‌ها با ایجاد جریان الکتریکی مواد را گرم و ذوب می‌کنند. این کوره‌ها برای ذوب نمودن، نرم کردن، تصفيه، تهیه آهن و فولاد به کار می‌روند. ساختمان این کوره شبیه به یک ظرف استوانه‌ای بوده که خارج آن از فولاد و داخل آن از چند لایه مواد نسوز پوشیده شده است. بسته به ظرفیت کوره و تعداد کوره‌ها از جریان برق تک فاز و یا سه فاز متناوب استفاده میشود.
ب. کوره Furnace مقاومتی: در این کوره ها، جریان الکتریسیته از یک مقاومت عبور کرده و با تبدیل آن به گرما، حرارت تولید میشود. مقاومت ممکن است فلزی، ذغالی و یا گرافیتی باشد.
در این کوره‌ها انرژی الکتریکی تقریبا به طور کامل به انرژی حرارتی تبدیل میشود. برای این منظور، یک یا چند مقاومت در این کوره‌ها به طور سری یا موازی به یکدیگر بسته شده و به جریان الکتریکی متصل می‌شوند. مقاومتهای فلزی با دمای ۱۱۵۰ درجه سانتیگراد قابل استفاده اند. مقاومتهای دیگر از آلیاژهای خاص تا ۱۷۰۰ درجه سانتیگراد را پاسخگو می‌باشند.
ج. کوره Furnace القایی: کوره القائی دستگاهی است الکتریکی که می‌تواند با عامل محرکه جریان متناوب به سیم پیچی که دور مواد ذوب شونده فلزی پیچیده شده آن را ذوب کند. کوره‌های القائی از لحاظ فركانس شامل کوره‌های القائی با فرکانس پایین، متوسط، بالا و متعدد می‌شوند.
این کوره‌ها دارای راندمان حرارتی بالا بوده و کار کردن با آنها ساده میباشد. ترکیب مذاب در این کوره‌ها به علت تلاطم ایجاد شده در اثر حوزه الكترومغناطیسی کاملا هموژن گشته و همچنین میزان از دست دادن عناصر نیز کم است. به علت اساس کار کوره‌های القائی و عدم وجود اتمسفر احتراقی، انجام عمل ذوب در اتمسفر خنثی یا خلا با استفاده از این کوره‌ها امکان پذیر است. به دلیل وجود تلاطم و نیز سرد بودن مذاب در سطح فوقانی، ایجاد شرایط مناسب در سرباره به منظور تصفيه مذاب امکان پذیر نمی‌باشد، به همین دلیل این کوره‌ها را بیشتر می‌توان برای مذاب بعضی از فولادهای آلیاژی که نیاز به مرحله تصفیه ندارند بکار برد. این کوره‌ها دارای قیمت اولیه نسبتا بالایی هستند.
